Amphores...

FABRIQUER DES AMPHORES !

(Sélection d'articles parus en mai et juin 2011)

En voilà un beau défi!  Rares sont les potiers qui osent se lancer dans une telle aventure! Ils sont rares, parce que c'est du gros à tourner! Et que les assembler requiert une technique assez particulière, et à la fin, il faut pouvoir les cuire. Dans un four électrique ou à gaz, c'est bien évidemment possible, pour autant que l'on dispose d'une installation suffisamment grande, qui vaut généralement une petite fortune. Cuire au bois, c'est à nouveau le même problème, la taille du four. Certaines pièces italiques, comme les amphores vinaires de la classe "Dressel 1" peuvent mesurer jusqu'à 1m15, voire 1m 20 de haut!

Mais, au fait, qu'est-ce qu'une amphore?

A la base, c'est un récipient, le plus souvent utilisé pour le transport des liquides, que ce soit du vin, de l'huile, ou de la sauce de poisson, que l'on nommait "garum" est qui est l'équivalent antique de la sauce de poisson orientale "nuoc-mam", C'était un condiment très apprécié dans tout le monde antique. Il existe des centaines de types d'amphores, qui ont évolué avec le temps et selon les régions. Nous nous attaquerons ici à la fabrication des amphores vinaires italiques d'époque républicaine de type "Dressel 1", qui furent fabriquées par millions aux IIème et Ier siècles avant notre ère. 

Ce bel échantillonnage d'amphores provenant de Vieille Toulouse, actuellement exposées au Musée Saint-Raymond de Toulouse, montre l'évolution des amphores de la côte Tyrrhénienne d'Italie. De gauche à droite, d'abord la « Gréco-italique », assez trapue, aux formes assez douces et munie d'une lèvre triangulaire. Ce type se fabrique vers 175 à 150 avant notre ère. Il évolue ensuite, c'est le deuxième exemplaire depuis la gauche, vers une forme plus élancée, la "Dressel 1a" à épaule arrondie et comportant toujours la lèvre triangulaire. Ce type apparaît vers -135. L'évolution est ensuite plus rapide, les épaules deviennent très angulaires et marquées, et une large lèvre en bandeau apparaît. C'est la "Dressel 1b" qui fut exportée par millions dans les Gaules durant tout Ier siècle avant notre ère. Ensuite, les deux derniers exemplaires, un peu plus précoces et un peu moins répandus (-125 à -75), sont des Dressel 1c aux anses convexes et légèrement moins élancées que la précédente. Une sorte de moyen terme entre la 1 a et la 1 b.

Ces classements typologiques, qui peuvent pour le profane apparaître comme des barbarismes ou des chimères, sont très utiles aux archéologues et historiens pour dater un fait archéologique, un site ou une couche.

Ces amphores sont parfois dites "amphores quadrantales", car leur capacité est d'un pied romain cube, soit 26 à 27 litres. Leur poids à vide est de 24 à 27 kg. Rappelons qu'elles étaient destinées au transport maritime, et qu'elles devaient supporter les chocs et l'usure due au roulis des bateaux qui les amenaient à destination, d’où l’épaisseur importante de leurs parois. Leur forme pointue permettait de les planter par la quille dans le sable qui formait le lest des bateaux. Parfois un deuxième pont était monté au dessus de la première couche d'amphores, et était muni d'orifices dans lesquels on engageait la quille des pièces de la deuxième couche, avant de les lier par les anses.

Le site du Musée Saint-Raymond : http://saintraymond.toulouse.fr/

Mais revenons-en au sujet de l'article: Une amphore, comment ça se fabrique?
La forme générale de ces récipients, très élancée, et surtout la quille sur laquelle elles reposent, interdit le tournage en une pièce. Il faut travailler par tronçons que l'on assemblera ensuite.
Les balles d'argile à préparer sont importantes. Tant par leur poids (jusqu'à 8-9 kg.) que par le soin qu'il faut mettre à leur pétrissage et leur mise en forme.

8 à 9 kg. de terre à pétrir, c'est assez lourd, et il ne faut pas lésiner sur la force. Un banc spécialement adapté facilite bien les choses. Encore faut-il qu’il soit assez solide. Celui représenté sur l’illustration ci-dessus a été brisé lors de la séquence de prises de vues en battant une balle de 9 kg…
Mais c'est  au centrage que les choses sérieuses commencent. La terre que j'utilise est assez rustique et ne se laisse pas facilement faire.

D'abord, il faut la mettre en forme par petites frappes successives jusqu'à ce qu'elle soit suffisamment centrée pour passer à l'opération suivante.

Par pressions ou petites frappes du poing, on va modeler un anneau, qui sera beaucoup plus facile à centrer qu'une balle pleine.

De plus, en travaillant de cette manière, on évite à devoir relancer la roue de nombreuses fois. Ce type de centrage demande beaucoup d'énergie, et c'est une réelle économie de moyens que de la pratiquer ainsi. Les tourneurs d'Inde ou du Pakistan travaillent parfois ainsi pour préparer leurs grosses pièces.







A ce stade on peut lancer la roue:

Comme toujours sur les tours à bâton, j'adopte la position du demi-lotus. Cette posture est le meilleur moyen de ne pas trop solliciter mes vertèbres lombaires qui ne sont plus d'une solidité à toute épreuve... Mais s'asseoir ainsi présente quelques avantages techniques aussi...

Comme par exemple caler le coude droit dans la plante du pied gauche pour le centrage... Aide précieuse pour cette opération qui doit être rigoureusement menée si l'on souhaite éviter les formes patatoïdes! C'est la partie basse comportant la quille, qui sera tournée à l'envers, par laquelle je commence.

Les premières passes demandent une grande force dans les bras, et c'est avec les poings que je pratique cette ébauche. Il s'agit d'abord de tourner un cône renversé. Et à nouveau, le calage du coude permet d'économiser ses forces et aussi de mieux guider le tournage. Ces premières passes freinent considérablement la roue et il faut souvent relancer.

 Le cône est ensuite rétréci par étranglements successifs pour former la quille.

Une fois cette ébauche refermée, je rectifie encore la forme à la côte de boeuf (encore un emprunt technique aux potiers orientaux...). On laisse cette pièce sur son rondeau pour un séchage partiel.

Et on attaque le deuxième tronçon, la panse de l'amphore. Elle sera également tournée à l'envers et son diamètre devra exactement s'adapter à celui de l'ouverture de la quille. Je passerai ici toutes les opérations de préparation et de centrage, qui sont exactement les mêmes que celles précédemment illustrées. La balle de terre fait à nouveau 8 à 9 kg.

Ici, la panse est en cours de finition à l'estèque, technique moins brutale que la côte de boeuf pour cette partie assez fragile à ce stade.

Et on passe à la troisième partie, l'épaule de l'amphore: Elle se fait à l'endroit, cette fois. On tourne d'abord une forme légèrement cônique, que l'on élargit ensuite à sa base, et que l'on rétrécit par étranglement sur sa partie supérieure pour former la base du goulot.

Et comme les autres parties, on efface les stries de tournage à l'estèque tout en rectifiant la forme si nécessaire.

Et enfin, la partie la plus facile, le goulot. 4 kg de terre « seulement »...

Les 4 tronçons sont maintenant prêts. Ils sont restés sur leurs rondeaux, et vont sécher quelque peu et se raffermir avant l'assemblage...

Exceptionnellement, le séchage se fait ici en plein air, le temps étant calme et couvert. Il faut à tout prix éviter le soleil et le vent. Le séchage serait alors irrégulier, et les pièces se déformeraient et deviendraient difficiles, voire impossibles à raccorder.
La suite? Ce sera l'assemblage, sujet du prochain article...
  
L'ASSEMBLAGE

Après une bonne nuit de séchage pour les tronçons et de repos pour le potier, on passe à l'assemblage de l'amphore. Les différents tronçons se sont raffermis et pourront s'empiler sans s'affaisser ou se déformer. Ou presque...
Parce que, rappelons-le, l'amphore est un conteneur de transport. Si son goulot ou sa quille sont quelque peu de travers, ou que sa panse est un peu cabossée, mais que sa solidité n'est pas affectée, elle sera tout de même cuite et expédiée avec son contenu. Tout ce qu'on lui demande, c'est de contenir ses 26 à 27 litres de vin, et de résister jusqu'à destination.

Pour procéder à l'assemblage, il faut une tournette ou un tour à main placé le plus bas possible, et surtout un mandrin dans lequel on va engager la quille de la future amphore. Pour des raisons pratiques, j'ai opté pour un mandrin en bois, mais il est certain que les tourneurs romains se servaient de tels ustensiles en terre crue. Pour une utilisation quotidienne, c'est bien plus pratique, ça ne laisse pas trop de marques. Pour une utilisation occasionnelle, le bois est plus léger, et de plus en échangeant le disque supérieur, je peux facilement l'adapter à d'autres formes d'amphores.

Une fois la quille bien centrée dans son mandrin, on détache le rondeau et on présente la panse, après avoir strié et enduit de barbotine les faces à coller.















Puis on rectifie le joint d'assemblage. La tournette étant suffisamment lourde, l'opération s'apparente à du tournage. La terre étant encore souple, on peut corriger les formes si une rupture de courbes se présente.









Bien réalisée, cette retouche rendra le joint invisible.


Et on continue à empiler! Ici, la pose de l'épaule sur la panse, dont le joint d'assemblage sera retouché de la même manière que le précédent. Et, surprise, un de ces évènements qui font les petites joies de l'archéologie expérimentale, le goulot, si il est réalisé aux mêmes dimensions que les pièces originales, soit 10 à 11 cm. de diamètre extérieur avec une épaisseur de parois de 15 mm. ne me permet plus de passer le bras à l'intérieur pour la retouche intérieure du joint d'assemblage! Cela tend à prouver que c’étaient de très jeunes apprentis qui réalisaient cette opération. Leurs bras, encore fins, passaient sans peine par l’ouverture de l’encolure.

C'est d'ailleurs une des spécificités des ces amphores Dressel 1 de s'assembler en 4 tronçons. Plus tard, à l'époque impériale, les goulots seront raccourcis (sur les Dressel 2-4 par exemple), ce qui permettra de tourner des amphores de 27 litres en 3 parties. C'est plus rapide, mais 3 fois 10 kg. de terre, cela demande plus de technique de tournage et encore plus de force dans les bras et les épaules...

 13 cm de diamètre extérieur, et 10 intérieur est la limite extrême pour la taille de mes bras. La position pratiquée pour cette opération de raccordement montre aussi que ce travail ne serait pas possible si le goulot était déjà en place. Dans ce cas, il faudrait travailler bras tendu et engager le coude dans le col, ce qui rendrait l’opération pratiquement impossible.

 Et enfin, le montage du goulot et les inévitables acrobaties nécessaire pour réaliser cet assemblage, probablement le plus délicat de tous. Toute fraîche encore, à ce stade l'amphore est encore très instable et il faut à tous prix éviter les poussées latérales qui risqueraient de décoller les tronçons précédents ou de gauchir l'ensemble. Un pied sur un tabouret, l'autre sur l'établi, une manière d'apprécier pourquoi les potiers antiques travaillaient souvent sur des tours installés dans  des fosses...

A ce stade de fabrication, une amphore Dressel 1b mesure environ 1m.25 de haut et fait allégrement ses 32 kg. Elle perdra 10 à 12 cm. de retrait au séchage et au moins 5 à 6 kg.

Et une fois l'assemblage principal terminé, on passe à la pose des anses...

…qu'il vaut mieux bien ajuster et coller si on souhaite qu'elles ne nous restent pas dans les mains à la première manipulation, ou déjà à la sortie du four...

Et ensuite départ au séchage. Toujours à l'ombre et à l'abri des courants d'air, pour éviter la formation de fissures de retrait à la jonction des anses.

Et comme la taille de mon atelier est tout à fait microscopique, c'est dans la pièce à vivre qu'elles attendront le jour de la cuisson. Avec toutefois quelques bains de soleil une fois que les anses seront bien prises et le corps bien stabilisé. La quille est pleine et fait ses 10 cm. de diamètre. Il vaut mieux qu'elle soit bien sèche afin d'éviter qu'elle n'explose en début de cuisson.
La cuisson? Ce sera, ô fidèle lectrice ou lecteur, le sujet du prochain article. Un de ces tout prochains jours, c'est promis!



LA CUISSON


Et vient le grand jour! La cuisson des amphores!

Il a fallu transformer et agrandir un de mes anciens fours, qui m'avait permis les cuissons expérimentales de céramiques mérovingiennes. D'abord agrandir et rehausser la chambre de cuisson. Passer de 0,4 à 1,2 m3 de capacité a nécessité quelques coups de pioche, et surtout un gros remblai pour maintenir les parois. Pour des raisons de solidité et de durabilité, j'ai opté pour une forme cylindrique. Une forme carrée ou rectangulaire aurait facilité l'enfournement mais compliqué la construction. Le foyer avait été prévu suffisamment grand dès l'origine, et il n'a pas été nécessaire de l'élargir ou le rehausser.

Comme elle est constituée essentiellement de briques de torchis, (argile et paille), cette installation a dû être préalablement cuite, ce qui avait été fait deux jours auparavant.

la sole a été montée en 6 éléments reposant sur un pilier central et des pilettes latérales, et les carneaux ont été disposés à un trou central et un évent latéral par élément, sauf au dessus du foyer où le latéral a été supprimé pour éviter les coups de feu trop intempestifs. Ce système est connu à Autun, où l'un des fours de l'atelier du potier Pistillus était construit selon ce principe. La sole segmentée est intéressante. Si un élément se rompt en cours de cuisson, on n'évitera pas le désastre, mais les réparations à faire seront moindres, il suffira de n'échanger que l'élément cassé. Pistillus avait construit sa sole en 4 segments. Vers la fin de la vie de cette installation, un des éléments s'était effondré, mais la vitrification était devenue telle qu'il a apparemment été impossible de le dessouder pour l'extraire. Une réparation a bien été tentée, en rechargeant toute la sole d'une couche d'argile. Pendant combien de cuissons cette réparation a-telle résisté? Nul ne le saura jamais. Toujours est-il qu'après un nouvel effondrement, ce four a été abandonné.

Pour la plus grande joie des archéologues qui le découvriront 18 siècles plus tard...Reportage de l'INRAP sur le lien suivant:
http://www.inrap.fr/archeologie-preventive/Actualites/Communiques-de-presse/Les-derniers-communiques/Communiques-nationaux/p-10804-Pistillus-celebre-potier-antique-retrouve-a-Autun.htm

Ce genre de four est très polyvalent. et si Pistillus a cuit des statuettes et probablement des gobelets métallescents dans le sien, rien n'interdit d'y cuire des pièces beaucoup plus grosses. Et en ce qui me concerne, je n'y cuirai pas que des amphores, d'ailleurs...

Mais revenons à la cuisson du jour. Les amphores ont été amenées sur le site et attendent leur chargement à côté du four. Crues, elles sont évidemment très délicates à transporter et manipuler. J'ai donc demandé l'aide d'un ami potier, Eric Angehrn, compagnon de toutes ces aventures. Mais nous n'étions que deux, et donc impossible de prendre des clichés des opérations d'enfournement. Ce sera pour une prochaine fois...

Il s'agit de les descendre dans le four sans les tenir par les anses ni par le col. Assez facile pour les premières, un peu plus délicat pour les trois dernières qui doivent être descendues à l'aide de sangles fixées à leur quille. Une fois toutes placées, il faut encore les caler afin qu'elles ne soient pas en contact avec les parois du four et qu'ainsi le feu et l'air chaud les contournent et les enveloppent entièrement.

On utilise tout un bric à brac d'anneaux, de barrettes et de colifichets. Mais il se trouve toujours un endroit ou deux pour lesquels nous n'avons jamais la bonne cale. Des tessons, un col de cruche ou un fond de pot cassé lors d'une fournée précédente feront l'affaire! 

Ensuite, la charge est recouverte de tuiles et de tessons afin d'assurer une rétention maximale de la chaleur tout en conservant un tirage correct.

Et c'est la mise à feu! Démarrage en douceur, puis on augmente progressivement la puissance. Les quilles des amphores sont pleines et peuvent atteindre 10 cm. de diamètre. Explosions garanties si la montée en température est trop rapide!

Les tessons noircissent d'abord par accumulation de suies, puis blanchiront à nouveau par la suite lorsque la température en surface atteindra 4 ou 500 degrés. Ces variations de coloris sont un bon indicateur de la progression de la chauffe.

Les heures ont passé, et le rougeoiement apparaît sous la couverture de tessons. Le foyer doit être souvent débraisé, et les charbons sont étalés sur la couverture et améliorent ainsi la rétention thermique 

La température est encore montée, et les flammes commencent à traverser la couverture, signe que la cuisson arrive à son terme. Néanmoins, c'est la couleur d'incandescence, jaune-orangé, observée au travers de petites ouvertures ménagées entre les tessons qui indiquera la température atteinte. Pour être bien solide, une amphore doit être cuite aux environs de 900 à 950 degrés.

La température a atteint son maximum. Le feu sera progressivement ralenti, et une bonne couche de cendres mêlée à de la terre meuble sera étalée sur la couverture de tessons pour couper le tirage et ralentir le refroidissement et ainsi éviter les chocs thermiques. En principe...

En principe, parce que le lendemain, dès le lever du jour, un vent très violent annonciateur d'orages s'est levé et a presque entièrement soufflé la couverture. Même les tessons se sont envolés! Tout ça ne présage rien de bon. 

Apparemment tout est intact à l'ouverture. L'appareil photo a été introduit par un petite ouverture et montre les pièces bien cuites, légèrement recouvertes de cendres.

Dignes d'un temple égyptien, les cols bien alignés. Temple quelque peu fissuré, toutefois. Le vent, en soufflant la protection de cendres et de tessons a provoqué un refroidissement bien trop rapide et plusieurs pièces sont fissurées... Accident assez classique des petites misères des potiers. Difficile à éviter, toutefois. Le vent est le grand ennemi des céramistes cuisant au four à bois. Le vent et les orages étaient prévus, mais beaucoup plus tard...

Et d'ailleurs l'orage interrompra les prises de vues, c'est en catastrophe que les amphores seront extraites du four pour les mettre à l'abri!

Mais malgré ces petites misères, ce sont tout de mêmes de belles pièces. Hormis les fissures, elles sont très bien cuites, et ce nouveau four fonctionne magnifiquement bien.

Ci-dessous 5 Dressel 1b

Elles attendront bien au sec leur destination finale. Une exposition à la Cité des Sciences et de l’Industrie à Paris, sur le thème: "Les Gaulois, une expo renversante !"

Et celles ci, des répliques de Dressel 2-4 du premier siècle de notre ère, auraient dû aller au camp légionnaire de Vindonissa, (Windisch, en Suisse)où une partie des contubernia, les cantonnements des soldats et sous-officiers a été reconstituée.

Auraient dû, parce que de petites fissures, invisibles sur la photo, pourraient rendre précaire leur solidité à long terme.

Mais ce n'est que partie remise. Il faut les refaire et une nouvelle fournée est déjà en préparation.
Et ce sera aussi l'occasion d'un nouvel article, parce que les deux fours seront allumés ensemble. Ca va chauffer!

A bientôt donc, ô honorable visiteur!